செயல்முறை ஓட்டம்கந்தக நீக்க செங்குத்து உருளை ஆலைஅமைப்பு சீரானது, முதலீடு சேமிக்கப்படுகிறது மற்றும் உற்பத்தி மேலாண்மை எளிதானது. உற்பத்தி செயல்முறைத் திட்டம் மற்றும் உபகரணத் தேர்வு ஆகியவற்றைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​கந்தக நீக்கம் செய்யப்பட்ட சுண்ணாம்புப் பொடியைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​முதிர்ந்த மற்றும் நம்பகமான புதிய செயல்முறைகள் மற்றும் தொழில்நுட்பங்கள் ஏற்றுக்கொள்ளப்பட வேண்டும், அவை சிக்கனமானவை, நியாயமானவை, நடைமுறை மற்றும் நம்பகமானவை. கந்தக நீக்கம் செய்யப்பட்ட செங்குத்து உருளை ஆலை அமைப்பின் திட்ட வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தியாளராக HCMilling (Guilin Hongcheng), செங்குத்து உருளை ஆலையின் கந்தக நீக்க விளைவை அறிமுகப்படுத்தும்.

எச்.எல்.எம்.கந்தக நீக்க செங்குத்து உருளை ஆலை

டீசல்பரைசேஷன் செயல்திறனை பாதிக்கும் பல முக்கிய காரணிகள்:

1. சுண்ணாம்புக்கல் தரம்

சுண்ணாம்புக்கல் தரம் CaO உள்ளடக்கத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. தூய சுண்ணாம்புக்கல்லின் அதிகபட்ச CaO உள்ளடக்கம் 56% ஆகும். சுண்ணாம்புக்கல்லின் தூய்மை அதிகமாக இருந்தால், கந்தக நீக்கம் திறன் சிறப்பாக இருக்கும். ஒரு செயல்முறை வடிவமைப்பாளராக, பொருட்களை வடிவமைக்கும்போது, ​​நீங்கள் அதன் வேதியியல் கலவையை கணக்கிடுவது மட்டுமல்லாமல், அதன் இயற்பியல் பண்புகளையும் புரிந்து கொள்ள வேண்டும். முதல் தர சுண்ணாம்புக்கல்லின் கால்சியம் ஆக்சைடு உள்ளடக்கம் 48% - 54% ஆகும்; சுண்ணாம்புக்கல்லுக்கு அதிக CaO உள்ளடக்கம் தேவையில்லை. CaO>54% கொண்ட சுண்ணாம்புக்கல் அதிக தூய்மையைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் மர்மடைஸ் செய்யப்படுகிறது. இதை அரைப்பது எளிதல்ல, மேலும் வலுவான வேதியியல் நிலைத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது, எனவே இது கந்தக நீக்கியாகப் பயன்படுத்த ஏற்றதல்ல.

2. சுண்ணாம்புப் பொடியின் நேர்த்தி

சுண்ணாம்புப் பொடியின் துகள் அளவு சிறியதாக இருந்தால், குறிப்பிட்ட மேற்பரப்புப் பகுதி பெரியதாக இருக்கும். சுண்ணாம்புக் கல்லின் கரைப்பு வினை ஒரு திட-திரவ இரண்டு-கட்ட வினையாகவும், அதன் வினை விகிதம் சுண்ணாம்புத் துகள்களின் குறிப்பிட்ட மேற்பரப்புப் பகுதிக்கு விகிதாசாரமாகவும் இருப்பதால், நுண்ணிய சுண்ணாம்புத் துகள்கள் நல்ல கரைப்பு செயல்திறன், அதிக பல்வேறு தொடர்புடைய எதிர்வினை விகிதங்கள், அதிக கந்தக நீக்கம் திறன் மற்றும் சுண்ணாம்பு பயன்பாடு ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளன, ஆனால் சுண்ணாம்புத் துகள் அளவு சிறியதாக இருந்தால், நொறுக்கும் ஆற்றல் நுகர்வு அதிகமாகும். பொதுவாக, 325 கண்ணி சல்லடை (44 மைக்ரான்) கடந்து செல்லும் சுண்ணாம்புப் பொடியின் தேர்ச்சி விகிதம் 95% ஆகும்.

அதே நேரத்தில், சுண்ணாம்புப் பொடியின் துகள் அளவு சுண்ணாம்புக் கல்லின் தரத்துடன் தொடர்புடையது. சுண்ணாம்புக் கல்லில் அசுத்தம் அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​கந்தக நீக்கம் திறன் மற்றும் சுண்ணாம்பு பயன்பாட்டு விகிதம் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவை அடைவதை உறுதி செய்வதற்காக, சுண்ணாம்புக் கல்லை நன்றாக அரைக்க வேண்டும்.

சுண்ணாம்புக்கல் தூள் தயாரிக்கும் தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தி கந்தக நீக்க செங்குத்து உருளை ஆலைஅமைப்பு:

சுண்ணாம்புப் பொடியை கந்தகப் பொருளாகப் பயன்படுத்தும் FGD செயல்முறைக்கு, சுண்ணாம்புப் பொடி திட திரவ இரண்டு-கட்ட கரைப்பு எதிர்வினைக்கு உட்பட வேண்டும், மேலும் எதிர்வினை விகிதம் சுண்ணாம்புத் துகள்களின் குறிப்பிட்ட மேற்பரப்புப் பகுதிக்கு நேர்மறையாக இருக்கும். சுண்ணாம்புப் பொடித் துகள்களின் துகள் அளவு சிறியதாக இருந்தால், வெகுஜனத்தால் குறிப்பிட்ட மேற்பரப்புப் பகுதி பெரியதாக இருக்கும். சுண்ணாம்புத் துகள்கள் நல்ல கரைதிறனைக் கொண்டுள்ளன, மேலும் பல்வேறு தொடர்புடைய எதிர்வினை விகிதங்கள் அதிகமாக இருக்கும். இருப்பினும், சுண்ணாம்புக் கல்லின் துகள் அளவு சிறியதாக இருந்தால், நொறுக்குவதற்கான ஆற்றல் நுகர்வு அதிகமாகும். பொதுவாக, 325 கண்ணி சல்லடை (44 மைக்ரான்) கடந்து செல்லும் சுண்ணாம்புப் பொடியின் கடந்து செல்லும் விகிதம் 95% ஆகும். அதே நேரத்தில், சுண்ணாம்புப் பொடியின் துகள் அளவு சுண்ணாம்புக் கல்லின் தரத்துடன் தொடர்புடையது. சுண்ணாம்புக் கல்லில் உள்ள அசுத்த உள்ளடக்கம் அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​சுண்ணாம்புக் கல் நன்றாக அரைக்கப்பட வேண்டும். பாரம்பரிய குழாய் ஆலை தொழில்நுட்பம் சுண்ணாம்புப் பொடியைத் தயாரிக்கப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது அதிக ஆற்றல் நுகர்வு, குறைந்த வெளியீடு, சிக்கலான செயல்முறை ஓட்டம் மற்றும் நுணுக்கம் மற்றும் துகள் தரப்படுத்தலைக் கட்டுப்படுத்துவது கடினம். அரைக்கும் தொழில்நுட்பத்தின் வளர்ச்சியுடன், செங்குத்து ரோலர் மில் அரைக்கும் தொழில்நுட்பம் ஏற்றுக்கொள்ளப்படுகிறது. பொருள் அடுக்கு அரைக்கும் கொள்கையின் காரணமாக, ஆற்றல் நுகர்வு குறைவாக உள்ளது (குழாய் ஆலையின் மின் நுகர்வை விட 20-30% குறைவு), உற்பத்தியின் வேதியியல் கலவை நிலையானது, துகள் தரம் சீரானது மற்றும் செயல்முறை ஓட்டம் எளிமையானது.

ஆலைக்குள் நுழையும் சுண்ணாம்புக்கல், லாரி அல்லது ஃபோர்க்லிஃப்ட் மூலம் ஹாப்பரில் வெளியேற்றப்படுகிறது, மேலும் சுண்ணாம்புக்கல் ஒரு கட்டத்தில் நசுக்கப்படுகிறது. சுண்ணாம்புக்கல் தொகுதிகள் தட்டு ஊட்டி வழியாக நொறுக்கிக்கு அனுப்பப்படுகின்றன. உணவளிக்கும் துகள் அளவு பொதுவாக 400-500 மிமீ கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் வெளியேற்றும் துகள் அளவு சுமார் 15 மிமீ கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. நொறுக்கப்பட்ட சுண்ணாம்புக்கல் கன்வேயர் உபகரணங்கள் மூலம் சுண்ணாம்புக்கல் சிலோவிற்கு அனுப்பப்படுகிறது, மேலும் சிலோ மேல் தூசி அகற்றுவதற்காக ஒற்றை தூசி சேகரிப்பான் பொருத்தப்பட்டுள்ளது. நொறுக்கப்பட்ட சுண்ணாம்புக்கல் சிலோவின் அடிப்பகுதியில் உள்ள வேக ஒழுங்குமுறை பெல்ட் எடையாளரால் அளவிடப்பட்டு, பேட்ச் செய்யப்படுகிறது, பின்னர் அரைப்பதற்காக பெல்ட் கன்வேயர் மூலம் செங்குத்து ரோலர் ஆலையில் செலுத்தப்படுகிறது. முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு 250 மெஷ்கள் கொண்ட சுண்ணாம்புக்கல் தூள் ஆகும். அரைத்த பிறகு சுண்ணாம்புக்கல் தூள் சேமிப்பிற்காக முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு கிடங்கிற்கு கொண்டு செல்லப்படுகிறது. கிடங்கின் மேற்பகுதி தூசி அகற்றுவதற்காக ஒற்றை தூசி சேகரிப்பான் பொருத்தப்பட்டுள்ளது. முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் கிடங்கின் அடிப்பகுதியில் உள்ள மொத்த இயந்திரம் மூலம் விநியோகிக்க மொத்த தொட்டி டிரக்கிற்கு வழங்கப்படுகின்றன.

கந்தக நீக்க விளைவுசெங்குத்து உருளை ஆலை:

அரைக்கும் செயல்முறைஎச்.எல்.எம்.செங்குத்து உருளை ஆலை சரிசெய்யக்கூடிய அரைக்கும் அழுத்தம், குறைந்த சத்தம், குறைந்த ஆற்றல் நுகர்வு, குறைந்த தேய்மானம், பொருட்களுக்கு வலுவான தகவமைப்பு, எளிய செயல்முறை ஓட்டம் மற்றும் அதிக அமைப்பு செயல்திறன் ஆகியவற்றுடன், பொருள் அடுக்கு அரைக்கும் கொள்கையை ஏற்றுக்கொள்கிறது. முழு அமைப்பும் சிறிய தூசி மாசுபாட்டுடன் எதிர்மறை அழுத்தத்தின் கீழ் இயக்கப்படுகிறது. செங்குத்து உருளை ஆலையின் அரைக்கும் செயல்முறை சீரான தானிய தரப்படுத்தல், சரிசெய்யக்கூடிய தயாரிப்பு நுணுக்கம் (தயாரிப்பு நுணுக்கம் 600 மெஷ்கள் அல்லது அதற்கு மேற்பட்டதை அடையலாம்) ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் தயாரிப்பு நுணுக்கத்தை விரைவாக அளவிடலாம் மற்றும் சரிசெய்யலாம்.

உங்களுக்கு தொடர்புடைய தேவைகள் இருந்தால், உபகரணங்களின் விவரங்களுக்கு எங்களைத் தொடர்பு கொண்டு பின்வரும் தகவல்களை எங்களுக்கு வழங்கவும்:

மூலப்பொருளின் பெயர்

தயாரிப்பு நுணுக்கம் (வலை/மைக்ரான்)

கொள்ளளவு (t/h)