சமீபத்திய ஆண்டுகளில், சிமென்ட் மற்றும் கசடு செங்குத்து ஆலைகள் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பல சிமென்ட் நிறுவனங்களும் எஃகு நிறுவனங்களும் நுண்ணிய பொடியை அரைக்க கசடு செங்குத்து ஆலைகளை அறிமுகப்படுத்தியுள்ளன, இது கசடுகளின் விரிவான பயன்பாட்டை சிறப்பாக உணர்ந்துள்ளது. இருப்பினும், செங்குத்து ஆலைக்குள் உள்ள தேய்மான-எதிர்ப்பு பாகங்களின் தேய்மானத்தைக் கட்டுப்படுத்துவது கடினம் என்பதால், கடுமையான தேய்மானம் எளிதில் பெரிய பணிநிறுத்த விபத்துகளை ஏற்படுத்தும் மற்றும் நிறுவனத்திற்கு தேவையற்ற பொருளாதார இழப்புகளை ஏற்படுத்தும். எனவே, ஆலையில் அணியக்கூடிய பாகங்களை பராமரிப்பது பராமரிப்பின் மையமாகும்.

சிமென்ட் மற்றும் ஸ்லாக் செங்குத்து ஆலைகளை எவ்வாறு சரியாக பராமரிப்பது? பல வருட ஆராய்ச்சி மற்றும் சிமென்ட் மற்றும் ஸ்லாக் செங்குத்து ஆலைகளின் பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு, HCM மெஷினரி ஆலைக்குள் உள்ள தேய்மானம் அமைப்பின் வெளியீடு மற்றும் தயாரிப்பு தரத்துடன் நேரடியாக தொடர்புடையது என்பதைக் கண்டறிந்துள்ளது. ஆலையில் உள்ள முக்கிய தேய்மான-எதிர்ப்பு பாகங்கள்: பிரிப்பானரின் நகரும் மற்றும் நிலையான கத்திகள், அரைக்கும் உருளை மற்றும் அரைக்கும் வட்டு, மற்றும் காற்று வெளியேறும் லூவர் வளையம். இந்த மூன்று முக்கிய பாகங்களின் தடுப்பு பராமரிப்பு மற்றும் பழுதுபார்ப்பை மேற்கொள்ள முடிந்தால், அது உபகரணங்களின் செயல்பாட்டு விகிதத்தையும் தயாரிப்புகளின் தரத்தையும் மேம்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல், பல பெரிய உபகரண தோல்விகள் ஏற்படுவதையும் தவிர்க்கும்.

சிமென்ட் மற்றும் கசடு செங்குத்து ஆலை செயல்முறை ஓட்டம்

மோட்டார் அரைக்கும் தகட்டை குறைப்பான் வழியாக சுழற்றச் செய்கிறது, மேலும் சூடான வெடிப்பு அடுப்பு வெப்ப மூலத்தை வழங்குகிறது, இது காற்று நுழைவாயிலிலிருந்து அரைக்கும் தகட்டின் கீழ் உள்ள நுழைவாயிலுக்குள் நுழைகிறது, பின்னர் அரைக்கும் தட்டைச் சுற்றியுள்ள காற்று வளையம் (காற்று விநியோக துறைமுகம்) வழியாக ஆலைக்குள் நுழைகிறது. பொருள் ஊட்ட துறைமுகத்திலிருந்து சுழலும் அரைக்கும் வட்டின் மையத்திற்கு விழுகிறது மற்றும் சூடான காற்றால் உலர்த்தப்படுகிறது. மையவிலக்கு விசையின் செயல்பாட்டின் கீழ், பொருள் அரைக்கும் வட்டின் விளிம்பிற்கு நகர்ந்து, நசுக்கப்படுவதற்காக அரைக்கும் உருளையின் அடிப்பகுதியில் கடிக்கப்படுகிறது. பொடியாக்கப்பட்ட பொருள் அரைக்கும் வட்டின் விளிம்பில் தொடர்ந்து நகர்கிறது, மேலும் காற்று வளையத்தில் (6~12 மீ/வி) அதிவேக மேல்நோக்கி காற்றோட்டத்தால் மேலே கொண்டு செல்லப்படுகிறது. பெரிய துகள்கள் மீண்டும் அரைக்கும் வட்டுக்கு மடிக்கப்படுகின்றன, மேலும் தகுதிவாய்ந்த நுண்ணிய தூள் காற்று ஓட்ட சாதனத்துடன் சேகரிப்பு பிரிப்பானில் நுழைகிறது. முழு செயல்முறையும் நான்கு படிகளாக சுருக்கப்பட்டுள்ளது: உணவளித்தல்-உலர்த்துதல்-அரைத்தல்-தூள் தேர்வு.

சிமென்ட் மற்றும் கசடு செங்குத்து ஆலைகளில் எளிதில் அணியக்கூடிய முக்கிய பாகங்கள் மற்றும் பராமரிப்பு முறைகள்

1. வழக்கமான பழுதுபார்க்கும் நேரத்தை தீர்மானித்தல்

உணவளித்தல், உலர்த்துதல், அரைத்தல் மற்றும் பொடி தேர்வு ஆகிய நான்கு படிகளுக்குப் பிறகு, ஆலையில் உள்ள பொருட்கள் சூடான காற்றால் இயக்கப்படுகின்றன, அவை எங்கு சென்றாலும் அணியப்படுகின்றன. அதிக நேரம், காற்றின் அளவு அதிகமாகும், மேலும் தேய்மானம் மிகவும் தீவிரமானது. குறிப்பாக உற்பத்தியில் இது முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. முக்கிய பாகங்கள் காற்று வளையம் (காற்று வெளியேற்றத்துடன்), அரைக்கும் உருளை மற்றும் அரைக்கும் வட்டு மற்றும் பிரிப்பான். உலர்த்துதல், அரைத்தல் மற்றும் சேகரிப்புக்கான இந்த முக்கிய பாகங்களும் கடுமையான தேய்மானம் கொண்ட பாகங்களாகும். தேய்மானம் மற்றும் கண்ணீர் நிலைமை எவ்வளவு சரியான நேரத்தில் புரிந்து கொள்ளப்படுகிறதோ, அவ்வளவு எளிதாக பழுதுபார்க்க முடியும், மேலும் பராமரிப்பின் போது நிறைய மனித நேரங்களைச் சேமிக்க முடியும், இது உபகரணங்களின் செயல்பாட்டு விகிதத்தை மேம்படுத்தலாம் மற்றும் வெளியீட்டை அதிகரிக்கும்.

பராமரிப்பு முறை:

உதாரணமாக, HCM மெஷினரி HLM தொடரின் சிமென்ட் மற்றும் ஸ்லாக் செங்குத்து ஆலைகளை எடுத்துக் கொண்டால், முதலில், செயல்பாட்டின் போது ஏற்படும் அவசரகால தோல்விகளைத் தவிர, மாதாந்திர பராமரிப்பு முக்கிய பராமரிப்பு சுழற்சியாக இருந்தது. செயல்பாட்டின் போது, ​​வெளியீடு காற்றின் அளவு, வெப்பநிலை மற்றும் தேய்மானம் மட்டுமல்ல, பிற காரணிகளாலும் பாதிக்கப்படுகிறது. மறைக்கப்பட்ட ஆபத்துகளை சரியான நேரத்தில் அகற்றுவதற்காக, மாதாந்திர பராமரிப்பு அரை மாத பராமரிப்பாக மாற்றப்படுகிறது. இந்த வழியில், செயல்பாட்டில் வேறு ஏதேனும் குறைபாடுகள் இருந்தாலும், வழக்கமான பராமரிப்பு முக்கிய கவனம் செலுத்தும். வழக்கமான பராமரிப்பின் போது, ​​மறைக்கப்பட்ட பிழைகள் மற்றும் முக்கிய தேய்மான பாகங்கள் தீவிரமாக சரிபார்க்கப்பட்டு, 15 நாள் வழக்கமான பராமரிப்பு சுழற்சிக்குள் உபகரணங்கள் பூஜ்ஜிய தவறு செயல்பாட்டை அடைய முடியும் என்பதை உறுதிசெய்ய சரியான நேரத்தில் சரிசெய்யப்படும்.

2. அரைக்கும் உருளைகள் மற்றும் அரைக்கும் வட்டுகளின் ஆய்வு மற்றும் பராமரிப்பு

சிமென்ட் மற்றும் கசடு செங்குத்து ஆலைகள் பொதுவாக பிரதான உருளைகள் மற்றும் துணை உருளைகளைக் கொண்டிருக்கும். பிரதான உருளைகள் அரைக்கும் பாத்திரத்தை வகிக்கின்றன மற்றும் துணை உருளைகள் விநியோகிக்கும் பாத்திரத்தை வகிக்கின்றன. HCM இயந்திர கசடு செங்குத்து ஆலையின் வேலைச் செயல்பாட்டின் போது, ​​ரோலர் ஸ்லீவ் அல்லது உள்ளூர் பகுதி - அரைக்கும் தட்டில் தீவிர தேய்மானம் ஏற்படுவதற்கான சாத்தியக்கூறு காரணமாக, அதை ஆன்லைன் வெல்டிங் மூலம் மீண்டும் செயலாக்குவது அவசியம். தேய்ந்த பள்ளம் 10 மிமீ ஆழத்தை அடையும் போது, ​​அதை மீண்டும் செயலாக்க வேண்டும். வெல்டிங். ரோலர் ஸ்லீவில் விரிசல்கள் இருந்தால், ரோலர் ஸ்லீவ் சரியான நேரத்தில் மாற்றப்பட வேண்டும்.

அரைக்கும் உருளையின் உருளை ஸ்லீவின் தேய்மான-எதிர்ப்பு அடுக்கு சேதமடைந்தாலோ அல்லது விழுந்தாலோ, அது தயாரிப்பின் அரைக்கும் திறனை நேரடியாகப் பாதித்து வெளியீடு மற்றும் தரத்தைக் குறைக்கும். விழும் பொருள் சரியான நேரத்தில் கண்டுபிடிக்கப்படாவிட்டால், அது மற்ற இரண்டு முக்கிய உருளைகளுக்கு நேரடியாக சேதத்தை ஏற்படுத்தும். ஒவ்வொரு உருளை ஸ்லீவும் சேதமடைந்த பிறகு, அதை புதியதாக மாற்ற வேண்டும். புதிய உருளை ஸ்லீவை மாற்றுவதற்கான வேலை நேரம் ஊழியர்களின் அனுபவம் மற்றும் திறமை மற்றும் கருவிகளின் தயாரிப்பால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. இது 12 மணிநேரம் வரை வேகமாகவும் 24 மணிநேரம் அல்லது அதற்கு மேல் மெதுவாகவும் இருக்கலாம். நிறுவனங்களுக்கு, புதிய உருளை ஸ்லீவ்களில் முதலீடு மற்றும் உற்பத்தி நிறுத்தத்தால் ஏற்படும் இழப்புகள் உட்பட பொருளாதார இழப்புகள் மிகப்பெரியவை.

பராமரிப்பு முறை:

அரை மாத பராமரிப்பு சுழற்சி திட்டமிடப்பட்ட நிலையில், ரோலர் ஸ்லீவ்கள் மற்றும் கிரைண்டிங் டிஸ்க்குகளை சரியான நேரத்தில் ஆய்வு செய்யுங்கள். தேய்மான-எதிர்ப்பு அடுக்கின் தடிமன் 10 மிமீ குறைந்துள்ளது கண்டறியப்பட்டால், தொடர்புடைய பழுதுபார்க்கும் அலகுகள் உடனடியாக ஒழுங்கமைக்கப்பட்டு, ஆன்-சைட் வெல்டிங் பழுதுபார்ப்புகளுக்கு ஏற்பாடு செய்யப்பட வேண்டும். பொதுவாக, கிரைண்டிங் டிஸ்க்குகள் மற்றும் ரோலர் ஸ்லீவ்களின் பழுது மூன்று வேலை நாட்களுக்குள் முறையாக மேற்கொள்ளப்படலாம், மேலும் செங்குத்து ஆலையின் முழு உற்பத்தி வரிசையையும் முறையாக ஆய்வு செய்து சரிசெய்ய முடியும். வலுவான திட்டமிடல் காரணமாக, தொடர்புடைய வேலைகளின் மையப்படுத்தப்பட்ட வளர்ச்சியை இது திறம்பட உறுதி செய்ய முடியும்.

கூடுதலாக, அரைக்கும் உருளை மற்றும் அரைக்கும் வட்டை ஆய்வு செய்யும் போது, ​​இணைக்கும் போல்ட்கள், செக்டர் பிளேட்டுகள் போன்ற அரைக்கும் உருளையின் பிற இணைப்புகளையும் கவனமாக ஆய்வு செய்ய வேண்டும், இதனால் இணைக்கும் போல்ட்கள் தீவிரமாக தேய்ந்து போகாமல், உறுதியாக இணைக்கப்படாமல், உபகரணங்களின் செயல்பாட்டின் போது விழுந்துவிடாமல் தடுக்க வேண்டும், இதனால் அரைக்கும் உருளை மற்றும் அரைக்கும் வட்டின் தேய்மான-எதிர்ப்பு அடுக்கில் கடுமையான நெரிசல் விபத்துக்கள் ஏற்படும்.

3. காற்று வெளியேறும் லூவர் வளையத்தின் ஆய்வு மற்றும் பராமரிப்பு

காற்று விநியோக லூவர் வளையம் (படம் 1) வளையக் குழாயிலிருந்து வெளியேறும் வாயுவை அரைக்கும் அறைக்குள் சமமாக வழிநடத்துகிறது. லூவர் வளைய கத்திகளின் கோண நிலை அரைக்கும் அறையில் உள்ள தரை மூலப்பொருட்களின் சுழற்சியில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

பராமரிப்பு முறை:

அரைக்கும் வட்டுக்கு அருகிலுள்ள காற்று விநியோக வெளியீட்டு லூவர் வளையத்தைச் சரிபார்க்கவும். மேல் விளிம்பிற்கும் அரைக்கும் வட்டுக்கும் இடையிலான இடைவெளி சுமார் 15 மிமீ இருக்க வேண்டும். தேய்மானம் தீவிரமாக இருந்தால், இடைவெளியைக் குறைக்க வட்ட எஃகு வெல்டிங் செய்யப்பட வேண்டும். அதே நேரத்தில், பக்கவாட்டு பேனல்களின் தடிமனைச் சரிபார்க்கவும். உள் பேனல் 12 மிமீ மற்றும் வெளிப்புற பேனல் 20 மிமீ ஆகும், தேய்மானம் 50% ஆக இருக்கும்போது, ​​அதை தேய்மான-எதிர்ப்பு தகடுகளால் வெல்டிங் மூலம் சரிசெய்ய வேண்டும்; அரைக்கும் உருளையின் கீழ் உள்ள லூவர் வளையத்தைச் சரிபார்ப்பதில் கவனம் செலுத்துங்கள். காற்று விநியோக லூவர் வளையத்தின் ஒட்டுமொத்த தேய்மானம் தீவிரமாகக் கண்டறியப்பட்டால், பழுதுபார்க்கும் போது அதை முழுவதுமாக மாற்றவும்.

காற்று விநியோக அவுட்லெட் லூவர் வளையத்தின் கீழ் பகுதி பிளேடுகளை மாற்றுவதற்கான முக்கிய இடமாகவும், பிளேடுகள் தேய்மானத்தை எதிர்க்கும் பாகங்களாகவும் இருப்பதால், அவை கனமானவை மட்டுமல்ல, 20 துண்டுகள் வரை இருக்கும். காற்று வளையத்தின் கீழ் பகுதியில் உள்ள காற்று அறையில் அவற்றை மாற்றுவதற்கு ஸ்லைடுகளை வெல்டிங் செய்வதும், ஏற்றுதல் உபகரணங்களின் உதவியும் தேவைப்படுகிறது. எனவே, காற்று விநியோக துறைமுகத்தின் தேய்ந்த பகுதிகளை சரியான நேரத்தில் வெல்டிங் செய்து சரிசெய்வதும், வழக்கமான பராமரிப்பின் போது பிளேடு கோணத்தை சரிசெய்வதும் பிளேடு மாற்றுகளின் எண்ணிக்கையை திறம்பட குறைக்கும். ஒட்டுமொத்த தேய்மான எதிர்ப்பைப் பொறுத்து, அதை ஒவ்வொரு ஆறு மாதங்களுக்கும் முழுவதுமாக மாற்றலாம்.

4. பிரிப்பான் நகரும் மற்றும் நிலையான கத்திகளை ஆய்வு செய்தல் மற்றும் பராமரித்தல்

HCM இயந்திரங்கள்ஸ்லாக் செங்குத்து மில் ஸ்டட்-போல்டட் கூடை பிரிப்பான் என்பது ஒரு காற்று ஓட்ட பிரிப்பான் ஆகும். தரை மற்றும் உலர்ந்த பொருட்கள் காற்று ஓட்டத்துடன் கீழே இருந்து பிரிப்பானுக்குள் நுழைகின்றன. சேகரிக்கப்பட்ட பொருட்கள் பிளேடு இடைவெளி வழியாக மேல் சேகரிப்பு சேனலுக்குள் நுழைகின்றன. தகுதியற்ற பொருட்கள் பிளேடுகளால் தடுக்கப்படுகின்றன அல்லது இரண்டாம் நிலை அரைப்பதற்காக அவற்றின் சொந்த ஈர்ப்பு விசையால் கீழ் அரைக்கும் பகுதிக்குத் திரும்புகின்றன. பிரிப்பானின் உட்புறம் முக்கியமாக ஒரு பெரிய அணில் கூண்டு அமைப்பைக் கொண்ட ஒரு சுழலும் அறை ஆகும். வெளிப்புற பகிர்வுகளில் நிலையான கத்திகள் உள்ளன, அவை சுழலும் அணில் கூண்டில் உள்ள கத்திகளுடன் சுழலும் ஓட்டத்தை உருவாக்குகின்றன, அவை தூள் சேகரிக்கின்றன. நகரும் மற்றும் நிலையான கத்திகள் உறுதியாக பற்றவைக்கப்படாவிட்டால், அவை காற்று மற்றும் சுழற்சியின் செயல்பாட்டின் கீழ் அரைக்கும் வட்டில் எளிதில் விழுந்து, அரைக்கும் ஆலையில் உருளும் உபகரணங்களைத் தடுத்து, ஒரு பெரிய பணிநிறுத்த விபத்தை ஏற்படுத்தும். எனவே, நகரும் மற்றும் நிலையான கத்திகளை ஆய்வு செய்வது அரைக்கும் செயல்பாட்டில் மிக முக்கியமான படியாகும். உள் பராமரிப்பின் முக்கிய புள்ளிகளில் ஒன்று.

பழுதுபார்க்கும் முறை:

பிரிப்பானுக்குள் அணில்-கூண்டு சுழலும் அறையில் மூன்று அடுக்கு நகரும் கத்திகள் உள்ளன, ஒவ்வொரு அடுக்கிலும் 200 கத்திகள் உள்ளன. வழக்கமான பராமரிப்பின் போது, ​​ஏதேனும் அசைவு இருக்கிறதா என்று பார்க்க, நகரும் கத்திகளை கை சுத்தியலால் ஒவ்வொன்றாக அதிர்வு செய்வது அவசியம். அப்படியானால், அவற்றை இறுக்கி, குறியிட்டு, தீவிரமாக பற்றவைத்து வலுப்படுத்த வேண்டும். தீவிரமாக தேய்ந்து போன அல்லது சிதைந்த கத்திகள் காணப்பட்டால், அவற்றை அகற்றி, வரைதல் தேவைகளுக்கு ஏற்ப அதே அளவிலான புதிய நகரும் கத்திகளை நிறுவ வேண்டும். சமநிலை இழப்பைத் தடுக்க நிறுவுவதற்கு முன் அவற்றை எடைபோட வேண்டும்.

ஸ்டேட்டர் பிளேடுகளைச் சரிபார்க்க, அணில் கூண்டின் உட்புறத்திலிருந்து ஒவ்வொரு அடுக்கிலும் உள்ள ஐந்து நகரும் பிளேடுகளை அகற்றுவது அவசியம், இதனால் ஸ்டேட்டர் பிளேடுகளின் இணைப்பு மற்றும் தேய்மானத்தைக் கவனிக்க போதுமான இடம் கிடைக்கும். அணில் கூண்டைச் சுழற்றி, ஸ்டேட்டர் பிளேடுகளின் இணைப்பில் திறந்த வெல்டிங் அல்லது தேய்மானம் உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும். அனைத்து தேய்மான-எதிர்ப்பு பாகங்களும் J506/Ф3.2 வெல்டிங் கம்பியால் உறுதியாக பற்றவைக்கப்பட வேண்டும். தூள் தேர்வின் தரத்தை உறுதிப்படுத்த நிலையான பிளேடுகளின் கோணத்தை 110 மிமீ செங்குத்து தூரத்திலும் 17° கிடைமட்ட கோணத்திலும் சரிசெய்யவும்.

ஒவ்வொரு பராமரிப்பின் போதும், நிலையான பிளேடுகளின் கோணம் சிதைந்துள்ளதா மற்றும் நகரும் பிளேடுகள் தளர்வாக உள்ளதா என்பதைக் கவனிக்க பவுடர் பிரிப்பானில் நுழையவும். பொதுவாக, இரண்டு தடுப்புகளுக்கு இடையிலான இடைவெளி 13 மிமீ ஆகும். வழக்கமான ஆய்வின் போது, ​​ரோட்டார் தண்டின் இணைக்கும் போல்ட்களைப் புறக்கணிக்காதீர்கள், அவை தளர்வாக உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும். சுழலும் பாகங்களில் ஒட்டியிருக்கும் சிராய்ப்புப் பொருட்களையும் அகற்ற வேண்டும். ஆய்வுக்குப் பிறகு, ஒட்டுமொத்த டைனமிக் சமநிலை செய்யப்பட வேண்டும்.

சுருக்கமாக:

கனிம தூள் உற்பத்தி வரிசையில் உள்ள ஹோஸ்ட் உபகரணங்களின் செயல்பாட்டு விகிதம் நேரடியாக வெளியீடு மற்றும் தரத்தை பாதிக்கிறது. பராமரிப்பு பராமரிப்பு என்பது நிறுவன உபகரண பராமரிப்பின் மையமாகும். ஸ்லாக் செங்குத்து ஆலைகளுக்கு, இலக்கு மற்றும் திட்டமிடப்பட்ட பராமரிப்பு செங்குத்து ஆலையின் முக்கிய தேய்மான-எதிர்ப்பு பகுதிகளில் மறைக்கப்பட்ட ஆபத்துகளைத் தவிர்க்கக்கூடாது, இதனால் முன்கூட்டியே கணிப்பு மற்றும் கட்டுப்பாட்டை அடைய முடியும், மேலும் மறைக்கப்பட்ட ஆபத்துகளை முன்கூட்டியே நீக்க முடியும், இது பெரிய விபத்துகளைத் தடுக்கலாம் மற்றும் உபகரணங்களின் செயல்பாட்டை மேம்படுத்தலாம். செயல்திறன் மற்றும் அலகு-மணிநேர வெளியீடு, உற்பத்தி வரியின் திறமையான மற்றும் குறைந்த நுகர்வு செயல்பாட்டிற்கான உத்தரவாதத்தை வழங்குகிறது. உபகரண மேற்கோள்களுக்கு, மின்னஞ்சல் மூலம் எங்களைத் தொடர்பு கொள்ளவும்:hcmkt@hcmilling.com