ஒரு பிரபலமான கட்டிட ஆற்றல் சேமிப்புப் பொருளாக, கால்சியம் சிலிக்கேட் புதிய பொருளில் முதலீடு செய்யத் தயாராக இருக்கும் அதிகமான உற்பத்தியாளர்கள் மற்றும் முதலாளிகளால் அறியப்படுகிறது.எனவே, இதற்கு நிபுணத்துவம் தேவை.கால்சியம் சிலிகேட் அரைத்தல்ஆலை அதைச் செயல்படுத்த.

கால்சியம் சிலிக்கேட் உற்பத்திக்கான மூலப்பொருட்கள்

1. சிலிக்கா சார்ந்த பொருட்கள்: குவார்ட்ஸ் தூள், டயட்டோமைட், பறக்கும் சாம்பல் போன்றவை.

2. சுண்ணாம்புச் சத்து நிறைந்த பொருட்கள்: நீர்த்த சுண்ணாம்புத் தூள், சிமெண்ட், கால்சியம் கார்பைடு சேறு போன்றவை.

3. வலுவூட்டும் இழை: மரக் காகித இழை, வொல்லாஸ்டோனைட், பருத்தி இழை போன்றவை.

4. முக்கிய மூலப்பொருட்கள் மற்றும் சூத்திரம்: சிலிக்கான் தூள் + கால்சியம் தூள் + இயற்கை மரக்கட்டை நார்.

குவார்ட்ஸ் தூள், சிலிக்கா தூள், கால்சியம் தூள், டயட்டோமைட், வொல்லாஸ்டோனைட்அரைத்தல்ஆலை

HCM ஆல் தயாரிக்கப்படும் ஆலைகளில், உற்பத்தி செய்யப்படும் தூளின் நுண்மைஎச்.எல்.எம்.எக்ஸ்கால்சியம் சிலிகேட்மிகவும் நுண்ணிய செங்குத்து உருளை ஆலைகுவார்ட்ஸ் தூள், சிலிக்கான் தூள், கால்சியம் தூள், டயட்டோமைட், வொல்லாஸ்டோனைட் போன்றவற்றை உற்பத்தி செய்ய, இதன் நுண்மையை 45um முதல் 7um வரை சரிசெய்யலாம். தரப்படுத்தும் அமைப்பின் மூலம், அதிகபட்ச நுண்மை 3um வரை அடையலாம். கால்சியம் சிலிக்கேட் உற்பத்திக்கான மூலப்பொருட்களாகப் பயன்படுத்தப்படும் குவார்ட்ஸ், டயட்டோமைட், சிமெண்ட், வொல்லாஸ்டோனைட் மற்றும் கால்சியம் கார்பனேட் போன்ற, 1-7 கடினத்தன்மை கொண்ட உலோகமல்லாத கனிமப் பொருட்களை மிக நுண்ணியதாக அரைக்க இது பயன்படுத்தப்படலாம். இது சுற்றுச்சூழலுக்கு உகந்த மற்றும் ஆற்றல் சேமிப்புள்ள மிக நுண்ணிய தூள் பதப்படுத்தும் உபகரணமாகும். இந்த அரைக்கும் இயந்திரத்தை பல நோக்கங்களுக்காகப் பயன்படுத்தலாம்; இது தகடுகளுக்கான பல்வேறு மூலப்பொருள் தூள்களை உற்பத்தி செய்கிறது, மேலும் இதன் நுண்மையை தேவைக்கேற்ப சரிசெய்யலாம், தூள் உற்பத்தி வரம்பு பெரியது, மற்றும் அதிக செலவும் மிச்சமாகிறது.

கால்சியம் சிலிக்கேட் உற்பத்தி மூலப்பொருட்கள் மற்றும் தொழில்நுட்ப செயல்முறை

படி 1: மூலப்பொருள் பதப்படுத்துதல்

குவார்ட்ஸ் மணலை ஈர அரைத்தல் மற்றும் கூழாக்குதல், சுண்ணக்கட்டியை நசுக்கி செரித்தல், மர இழைகளை அரைத்தல் மற்றும் அடித்தல் போன்றவை இதில் அடங்கும்.

படி 2: கூழாக்குதல்

அரைப்புத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் மர இழைக்கூழ், எதிர் ஓட்டக் கலக்கிக்குள் செலுத்தப்படுகிறது. பின்னர், அளவிடப்பட்ட நீர்த்த சுண்ணாம்பு, சிமெண்ட், குவார்ட்ஸ் தூள் போன்றவை ஒன்றன்பின் ஒன்றாகச் சேர்க்கப்பட்டு, எதிர் ஓட்டக் கலக்கியால் முழுமையாகக் கலக்கப்பட்டு ஒரு குறிப்பிட்ட செறிவுள்ள ஓட்டக் கூழ்மமாக உருவாக்கப்படுகிறது. பிறகு அது கூழ்மச் சேமிப்புத் தொட்டிக்கு அனுப்பப்படுகிறது. காத்திருப்புப் பயன்பாட்டிற்காக, அது ஒரு ஒற்றை வட்டு சுத்திகரிப்பான் மூலம் ஒருபடித்தாக்கப்பட்டு, முன்-கலவைத் தொட்டியில் கிளறப்பட்டு, பின்னர் ஒரு குறிப்பிட்ட செறிவு மற்றும் ஓட்ட விகிதத்தில் ஓட்டக் கூழ்மத் தகடு தயாரிக்கும் இயந்திரத்திற்குள் செலுத்தப்பட்டு, தகடு தயாரிக்கும் செயல்பாட்டிற்குள் நுழைகிறது.

படி 3: தலைக்கவசம்

ஹெட்பாக்ஸிலிருந்து சீராக வெளியேறும் கூழ், ஓடும் தொழில்துறை ஃபெல்ட்டில் வடிகட்டப்பட்டு, நீர் நீக்கப்பட்டு ஒரு மெல்லிய அடுக்காக உருவாக்கப்பட்டு, ஃபார்மிங் டிரம்மில் சுற்றப்படுகிறது. பலமுறை சுற்றிய பிறகு, நிர்ணயிக்கப்பட்ட தகட்டின் தடிமன் எட்டப்படும்போது, ​​கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு அந்தத் தகட்டிற்கு ஏற்ப வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. கத்தியின் அளவுக்கேற்ப அந்தத் தகடு தானாகவே வெட்டப்படுகிறது.

படி 4: தட்டு இறுக்கம்

உருவாக்கப்பட்ட தகடு, 7000 டன் அழுத்த இயந்திரம் மூலம் 30 நிமிடங்களுக்கு அழுத்தப்படுகிறது. இதன் மூலம், தகட்டின் வலிமை மற்றும் இறுக்கத்தை மேம்படுத்துவதற்காக, அந்தத் தகடு 23.5 மெகாபாஸ்கல் (MPa) உயர் அழுத்தத்தின் கீழ் நீர் நீக்கப்பட்டு இறுக்கப்படுகிறது.

படி 5: முன் பதப்படுத்துதல் மற்றும் அச்சிலிருந்து எடுத்தல்

ஈரமான பலகையானது முன் பதப்படுத்தும் சூளையில் முன் பதப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் ஒரு குறிப்பிட்ட வலிமையைப் பெற்ற பிறகு அந்தப் பலகை அச்சிலிருந்து பிரிக்கப்படுகிறது. முன் பதப்படுத்தும் வெப்பநிலை 50°C ஆகும்.～70℃, மற்றும் முன் பதப்படுத்தும் நேரம் 4～5 மணிநேரம்.

படி 6: ஆட்டோகிளேவ் பதப்படுத்துதல்

தகடு அச்சிலிருந்து பிரித்தெடுக்கப்பட்ட பிறகு, அது 24 மணி நேரத்திற்கு ஆட்டோகிளேவ் பதப்படுத்துதலுக்காக ஒரு ஆட்டோகிளேவிற்கு அனுப்பப்படுகிறது. அப்போது, ​​நீராவி அழுத்தம் 1.2 MPa ஆகவும், வெப்பநிலை 190℃ ஆகவும் இருக்கும். இந்த நீராவி பதப்படுத்தும் செயல்முறையின் போது, ​​தகட்டில் உள்ள சிலிக்கா, கால்சியம் ஹைட்ராக்சைடு மற்றும் நீர் ஆகியவை வேதியியல் வினைபுரிந்து டோபர்மோரைட் படிகங்களையும் டோபர்மோரைட்டையும் உருவாக்குகின்றன. இந்த நீரேற்ற வினையின் தரம், கால்சியம் சிலிக்கேட்டின் வலிமை, விரிவடைதல் விகிதம் மற்றும் ஈரப்பதம் எதிர்ப்புத்திறன் ஆகியவற்றை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது.

படி 7: உலர்த்துதல், தேய்த்தல், விளிம்பமைத்தல்

நீராவியில் பதப்படுத்தப்பட்ட பலகைகள், சுரங்க சூளையில் உள்ள சீப்பு உலர்த்தியில் உலர்த்தப்படுகின்றன. இதன்மூலம், பலகைகளின் ஈரப்பதம் 10%க்கு மிகாமல் உள்ள ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட தரத்தை அடைகிறது. பின்னர், பலகைகளைத் தேய்த்து மெருகேற்றுதல், விளிம்புகளைச் செதுக்குதல் மற்றும் தரப் பரிசோதனைக்குப் பிறகு அனுப்பப்படுகின்றன.

உங்கள் திட்டத்திற்குப் பயன்படுத்த வேண்டியிருந்தால்கால்சியம் சிலிகேட் அரைத்தல்ஆலைஉங்கள் உபகரணங்கள் தொடர்பாக, நீங்கள் HCMilling (Guilin Hongcheng) நிறுவனத்தைத் தொடர்பு கொள்ளலாம். உங்கள் மூலப்பொருள், தேவையான நுண்மை (mesh/μm) மற்றும் கொள்ளளவு (t/h) ஆகியவற்றை எங்களுக்குத் தெரிவிக்கவும். பின்னர், HCMஅணிதொழில்முறை மற்றும் தொழில்நுட்பத் தேர்வுப் பொறியாளர்களை உங்களுடன் தொடர்புகொண்டு, உபகரணத் தேர்வுக்கான முழுமையான தீர்வுகளை உங்களுக்கு வழங்க ஏற்பாடு செய்வோம்.